Darmstadt

Der Anfang mit Lederbeize

In Darmstadt hat Evonik Industries seinen traditionellen Standort für die Kunststoffchemie und insbesondere für die Entwicklung und Herstellung von Plexiglas®. Die Ursprünge des Industriegeländes sind indessen an ganz anderer Stelle zu finden: in der Lederbeize. Denn der Standort geht ursprünglich auf eine Gründung der Firma Röhm & Haas zurück, einer Vorgängergesellschaft der Röhm GmbH, die in Esslingen am Neckar ihren Ursprung hatte. Dort fand der Chemiker Dr. Otto Röhm 1907 eine Methode, Leder mit Hilfe von Enzymen tierischer Bauchspeicheldrüsen zu beizen. Daraus entwickelte er das Produkt OROPON®. Nach schwieriger Markteinführung wandten sich einige fortschrittliche Lederfabriken schließlich von der unhygienischen, aber damals üblichen Hundekotbeize ab und setzten die neue Lederbeize von Otto Röhm ein. Die Nachfrage stieg rapide an, so dass die Kapazitätsgrenze der Esslinger Produktion schon nach zwei Jahren erreicht war. Otto Röhm fand schließlich in Darmstadt ein günstig gelegenes und erweiterungsfähiges Gelände für die zukünftige Produktion und begründete mit dem Kauf den heutigen Evonik-Standort. Das Areal hatte für Röhm den Vorzug, dass die großen Lederfabriken in Offenbach, Weinheim und Worms in der Nähe lagen. Die ehemalige Residenz- und Garnisonsstadt Darmstadt hatte zu Beginn des 20. Jahrhunderts dieses Industriegelände geschaffen, um sich der Industrialisierung zu öffnen.

Von Darmstadt in alle Welt

Am 22. Juli 1909 siedelte Röhm & Haas nach Darmstadt an die Weiterstädter Straße um. Die bereits vorhandenen Gebäude ermöglichten einen baldigen Arbeitsbeginn schon im August. Das Grundstück von 5.800 qm deckte zunächst den Flächenbedarf, und die weitreichenden noch unbebauten Anliegergrundstücke erlaubten eine spätere Erweiterung der Anlagen.

Röhm

Werk Darmstadt, 1909

Die von Otto Röhm kalkulierten Produktionskapazitäten erwiesen sich jedoch schon ein Jahr später als zu niedrig veranschlagt. So kam es 1910 zur ersten Betriebserweiterung und bis 1911 wurde ein zweistöckiger Fabrikneubau vollendet. Dies war der Beginn jahrelanger Erweiterungen des Werkes. Röhms Pläne, die Werkanlagen in einem großen Bauprojekt zu einem einheitlichen Ganzen zu gestalten, scheiterten aber mit dem Ausbruch des Ersten Weltkrieges. In den Nachkriegsjahren war nur eine Ausweitung in einzelnen Abschnitten möglich.

Das größere Platzangebot in Darmstadt erlaubte es Röhm, sich mit weiteren interessanten Anwendungsgebieten für enzymatische Produkte zu befassen. So erfolgte 1914 die Einführung neuer Produkte in der Leder- und Textilindustrie sowie zum Wäschewaschen. 1916/1917 wurden Gebäude für Verwaltung, Labor und Ledertechnikum in mehreren Bauabschnitten bis zur Kirschenallee erweitert. Das dabei entstandene Eckgebäude, das über viele Jahre die Hauptpforte beherbergte und im Zweiten Weltkrieg stark beschädigt wurde, steht heute unter Denkmalschutz.

Der große Boom mit PLEXIGLAS®

Ab 1919/1920 wurden auch pharmazeutische Erzeugnisse hergestellt. Dieser neue Bereich erforderte eine abermalige Erweiterung der Anlagen. Schließlich richtete Otto Röhm 1921 einen Versuchsbetrieb für Acrylverbindungen ein, da die Forschungsabteilung diese Arbeitsrichtung als entwicklungsfähig erkannte. Die ersten verkaufsfähigen Acrylpolymerisate entstanden ab 1928, und der große Wurf gelang dann 1933 mit der Erfindung von Acrylglas, für das Röhm sich den Markennamen PLEXIGLAS® schützen ließ. Weitere Neuentwicklungen auf diesem Methacrylat-Gebiet kamen ab 1935 auf den Markt. Das löste eine neue Flächenexpansion aus. Wurden von 1909 bis 1921 etwa 37.000 qm an Bauplätzen und Ackergelände erworben, so setzte ab 1933 zehn Jahre lang ein ständiger Grundstückserwerb zur Erweiterung eines zusammenhängenden Firmengeländes ein. 1943 betrug die gesamte Fläche des Darmstädter Werkes 103.000 qm. Die Expansion von Produktion und Verkauf waren vor allem eine Folge der verstärkten Rüstungsanstrengungen der Nationalsozialisten nach 1933. So wurde das Röhm-Produkt PLEXIGLAS® beim Bau von Flugzeugkanzeln benötigt.

Schon in den 1930er Jahren erkannte man, dass in Darmstadt einer zügigen und weiteren Produktionsausweitung Grenzen gesetzt waren. So wurde 1938 in Mittenwalde bei Berlin ein 270.000 qm großes Gelände erworben, um dort eine weitere Produktion für PLEXIGLAS® aufzubauen. Auch militärstrategische Überlegungen spielten bei der Dezentralisierung der Produktion eine wesentliche Rolle. Das Werk in Mittenwalde wurde 1945 von der Roten Armee besetzt und später in der sowjetisch besetzten Zone enteignet.

Die beiden Arbeitsgebiete Enzyme und Acrylate/Methacrylate hatten eine große Produktvielfalt ausgelöst. So wuchs neben den ständigen Bau- und Erweiterungsmaßnahmen auch der Mitarbeiterstamm in Darmstadt rapide an. 1909 begann der Betrieb mit 8 Personen, bereits 1937 wurde der 1000ste Mitarbeiter eingestellt. 1943 war die Zahl der Beschäftigten auf 2.975 angewachsen.

Röhm

Werk Darmstadt, 2000

Um den zunehmenden Personalbedarf decken zu können, wurden verstärkt zugewiesene Zwangsarbeiter eingesetzt. Die Produktion lief auf Hochtouren, bis das Werk bei einem Luftangriff im September 1944 in Schutt und Asche versank. Nach weiteren kleineren Angriffen waren die Anlagen schließlich zur 80 Prozent zerstört.

Neubeginn nach 1945

Da mit einer baldigen Produktionsaufnahme nach der Besetzung Darmstadts am 25. März 1945 nicht zu rechnen war, erfolgten umfangreiche Personalentlassungen, so dass nur noch 527 Werkangehörige übrig blieben. Nach dem Eintritt von Otto Röhm, dem Sohn des Firmengründers, in die Geschäftsleitung begann jedoch schon im Mai 1945 der Wiederaufbau. Geschäftsleitung und Mitarbeiter halfen, Maschinen vom Schutt freizuschaufeln, Steine zu klopfen und Wände zu mauern. Ein enormer Aufbauwille hatte die Menschen erfasst. Doch Demontagen reduzierten einen großen Teil der noch vorhandenen Maschinen. Nur die Monomer-Herstellung war von Angriffen verschont geblieben und konnte auch vor der Demontage gerettet werden. Sie war das Herzstück der Methacrylat-Produktion. Die Demontagen anderer Anlagen gingen allerdings bis 1949 weiter.

Nach dem Krieg überlebte Röhm & Haas zunächst mit Restverkäufen von PLEXIGLAS® und mit Perlpolymerisaten für Dentalmassen, die in einem notdürftig eingerichteten Betrieb produziert wurden. Gerberei- und Textilhilfsmittel sowie Waschmittel konnten ab 1946 in bescheidenem Maße wieder hergestellt werden. Eine kleine Produktion für PLEXIGLAS® lief 1947 an. Der Aufschwung auch als Folge der Währungsreform setzte dann 1950 ein und führte zu steigenden Bestellungen, die größere Produktionserweiterungen und Neueinstellungen von Mitarbeitern nach sich zogen. So waren 1952 bereits wieder über 1.000 Menschen beschäftigt. Die Produktnachfrage stieg teilweise so stark an, dass die Investitionen nicht Schritt halten konnten. Auch mussten die Kunden häufig Verzögerungen oder Stückelungen ihrer Aufträge in Kauf nehmen. Das deutsche Wirtschaftswunder hat im Werk Darmstadt ein typisches Beispiel abgegeben.

In Darmstadt wurde die Herstellung aller lieferbaren Röhm & Haas-Produkte auf- und ausgebaut, es kamen etliche neue Produkte dazu, wie PLEXIDUR®, VISCOPLEX®, EUDRAGIT®, später auch ROHACELL®. Aber der Standort stieß damit schnell an seine Grenzen. Deshalb musste am Stadtrand von Darmstadt zusätzlich ein größeres Gelände erworben werden, auf dem ein neues Werk gebaut wurde. Ab 1968 bot dieses Werk Weiterstadt zunächst den Betrieben zur Herstellung und Lagerung von PLEXIGLAS® genügend Platz. Aber dennoch stieg auch die Mitarbeiterzahl in Darmstadt bis 1990 noch auf 2.882 an.

Röhm wird Tochtergesellschaft

Die Übernahme der Röhm GmbH, die 1971 durch Umfirmierung aus der Röhm & Haas GmbH hervorgegangen war, durch die Hüls AG 1989 führte zu Umstrukturierungen, die den Mitarbeiterstamm auf rund 1.500 reduzierte. Im Zuge der Fusionen von Hüls AG und Degussa zur Degussa-Hüls AG sowie deren Zusammengehen mit der SKW Trostberg AG wurde die Röhm GmbH schließlich Teil des Degussa-Konzerns, der 2007 wiederum in Evonik Industries aufging. Innerhalb von Evonik hat der Standort Darmstadt heute eine wichtige Funktion in Forschung und Anwendungstechnik sowie bei der Herstellung von Produkten wie ROHACELL®, VISCOPLEX®, EUDRAGIT® und DEGALAN.